Gyakori problémák és megoldások a rozsdamentes bélyegzési folyamatban

A rozsdamentes bélyegzési technológiát széles körben alkalmazzák az ipari gyártásban hatékony és precíz alakítási előnyei miatt. Mindazonáltal a gyártási folyamat során különféle minőségi problémákkal szembesül számos tényező, például az anyagjellemzők, a folyamatparaméterek és a penész állapota miatt. E gyakori problémák okainak és kezelési stratégiáinak elsajátítása kulcsfontosságú a fémbélyegző alkatrészek minőségének biztosításához és a gyártás stabilitásának javításához. Az alábbiakban részletes áttekintést adunk a rozsdamentes acél sajtolási folyamatok tipikus problémáiról, okairól és alapvető megoldásairól.

A felületi karcolások a rozsdamentes bélyegző alkatrészek gyakori felületi minőségi hibája, és fő okuk a munkadarab és a formafelület közötti relatív mozgásban rejlik. A sajtolónyomás hatására közvetlen súrlódás lép fel a tuskó és a forma helyi felülete között. Ugyanakkor a tuskó plasztikus deformációs folyamata során keletkező deformációs hő hatására a tuskó és fémtörmelék lerakódik a forma felületére, ami karcolásokat és horzsolásokat eredményez a munkadarab felületén, ami befolyásolja a termék megjelenését és későbbi használatra való alkalmasságát.

A munkadarab törése jelentős minőségi probléma a Stamping 304 Stainless Steel eljárásban, különösen az ausztenites rozsdamentes acél sajtolásánál. Az ausztenites rozsdamentes acél magas hidegen megmunkálási keményedési indexszel rendelkezik, és a képlékeny deformáció során fázisátalakulás által indukált martenzites fázison megy keresztül, ami törékeny és hajlamos a repedésre. Az alakváltozás növekedésével az indukált martenzit tartalom is szinkronosan növekszik, és a keletkezett maradó feszültség is megemelkedik, tovább növelve a repedés veszélyét a feldolgozás során. A fémlemez jellemzői szempontjából a lemezszerkezet egységessége és a mélyhúzási teljesítmény közvetlenül befolyásolja a törés valószínűségét. Minél egyenletesebb a szerkezet és minél jobb a fémlemez mélyhúzási teljesítménye, annál kisebb a repedés valószínűsége. Ezenkívül a rozsdamentes acéllemez sajtolási folyamata során fellépő egyenetlen feszültség is fontos tényező: amikor a lyukasztó nyomást a rozsdamentes acéllemezre alkalmazzák, a deformációs ellenállás a lemez felületére merőleges irányban a legnagyobb, és a deformációs ellenállás a lemez felületével párhuzamos irányban viszonylag kicsi. Ha az ellenállás akadályozza a fémlemez áramlását a karima területén, a karima területén lévő feszültségkoncentráció hajlamos a deformációra, és a nem kellően megerősített anyagok a lyukasztó vállánál hajlamosabbak a törésre ezen a területen. Nem lehet figyelmen kívül hagyni a formák tényezőit, mint például a formák közötti kis hézagokat, a domború és homorú formák egyenetlen elrendezését, a formaülés és a formavezetés nem megfelelő pontosságát, ami súlyosbítja a penészkopást; Ugyanannak a szerszámnak a hosszan tartó folyamatos sajtolása a lyukasztó túlmelegedéséhez vezet, vagy excentrikus terhelési probléma lép fel a szerszám kialakításában (például a lépcsős lyukasztás során keletkező oldalirányú erő, a ütési szög és a nyírás, ami a lyukasztó megbillentését okozza), ami komoly kopást okoz a szerszámban, és végül az alkatrész töréséhez vezet. A probléma megoldása érdekében az egyedi rozsdamentes acélbélyegzés teljesítménye javítható a fémlemez izzítási folyamatának optimalizálásával, a belső szemcsék sík alakváltozási orientációjának erősítésével a deformációval szembeni ellenállás növelése érdekében. Ugyanakkor az öntőforma hibakeresési szakaszában a nyomáseloszlás pontosan beállítható az alkatrész alaki állapotának megfelelően a helyi feszültségkoncentráció elkerülése és a repedés valószínűségének csökkentése érdekében.

A visszapattanó deformáció a fémanyagok bélyegzés utáni velejárója. A rozsdamentes acél nagyobb keménysége miatt nagyobb visszapattanást mutat a fémbélyegzés után, mint a hagyományos fémanyagoknál, ami könnyen a termék méretbeli eltéréséhez vezethet. A probléma alapvető megoldása az öntőforma tervezési szakaszának korai előrejelzésében rejlik, amely megköveteli a visszapattanás mennyiségének pontos becslését a rozsdamentes acél anyagok visszapattanási jellemzői alapján, a visszapattanó szerkezetek célzott tervezését, valamint a formamodellezéssel történő kompenzációt a visszapattanás deformációjának a termék méretpontosságára gyakorolt ​​hatásának minimalizálása érdekében.

Az öntőforma adagolásának problémája közvetlenül befolyásolja a progresszív sajtolás hatékonyságát és termékminőségét, és ennek okai főként a penész állapotában és a sajtolóolajban összpontosulnak. Az öntőforma élének élessége, a belépési modulus mérete és a rés racionalitása a fő formai tényezők, amelyek meghatározzák, hogy van-e anyagátvitel. A penge passziválása, a nem megfelelő bemeneti modulus vagy az ésszerűtlen rés mind azt okozhatja, hogy a tuskó nem tud simán leválni a formáról a fémacél bélyegzőlapok után, ami anyagátvitelt eredményez. Ezen túlmenően, ha nem -speciális bélyegzőolajat használnak, az olaj hajlamos az oxidációra a használat során, ami problémákat, például gélesedést és megnövekedett viszkozitást eredményezhet, ami szintén penészesedést okozhat, és befolyásolhatja a gyártás folytonosságát.

A domború és homorú formák anyagválasztásának racionalitása közvetlenül befolyásolja az öntőforma élettartamát és az ipari egyedi kis rozsdamentes acéllemez bélyegzőalkatrészek minőségét. A rozsdamentes acél nagy keménységű, és a szerszám vágóélének kopása viszonylag nagyobb a sajtolási folyamat során. Ha a domború és homorú formák anyagát nem megfelelően választják meg, akkor olyan problémák léphetnek fel, mint a vágóél gyors kopása és letöredezése, ami nemcsak a forma karbantartási költségét növeli, hanem a termék pontosságát és konzisztenciáját is befolyásolja. Ezért a domború és homorú formák anyagának kiválasztásakor a megfelelő kopásállósággal és szilárdsággal rendelkező formaanyagokat össze kell hangolni a feldolgozott rozsdamentes acél anyag fajlagos keménysége szerint, hogy a forma megfeleljen a gyári rozsdamentes acél bélyegzés kemény munkakörülményeinek.