Elemzés és megoldások a nehézségekre az alumínium sajtolásalakítás során új energiahordozó járművekhez

A visszapattanás az alumínium tartókonzolok legszembetűnőbb alakítási problémája, ami közvetlenül az alacsony méretminősítési arányhoz és az alkatrészek rossz stabilitásához vezet. Egyes autóalumínium-alkatrészek méretminősítési aránya csak körülbelül 55%.

Ennek az az oka, hogy az alumíniumötvözet rugalmassági modulusa csak egy{0}}harmada az acélénak, mechanikai tulajdonságai pedig jelentősen anizotrópok. A sajtolás után a rugalmas helyreállító erő erős, a feszültségeloszlás egyenetlen, és a visszapattanás sokkal nagyobb, mint az acélé.

Másodszor, az alumínium fotovoltaikus tartótartozékok gyakran összetett és szabálytalan szerkezetek, ahol több folyamat, például mélyhúzás, hajlítás és peremezés, deformációt és szuperpozíciót eredményez. A keresztmetszet hirtelen megváltozása- könnyen stresszkoncentrációt okozhat, ami tovább erősíti a visszapattanást.

A harmadik probléma az elégtelen élnyomás, az ésszerűtlen szerszámhézag és az alacsony gyártási pontosság, ami szintén súlyosbíthatja a visszaugrási deformációt a folyamat és a penészproblémák miatt. A probléma megoldására nagy rugalmassági modulusú és alacsony anizotrópiájú alumínium anyagok választhatók, egyszerűsíthető az alkatrészszerkezet, átmenet sarkok és erősítő bordák adhatók hozzá, a változó nyomású élerő paraméterek a különböző zónákban optimalizálhatók, valamint CAE szimuláció használható az alumínium felületi visszarugdosásának kompenzálására és a formafeldolgozási pontosság javítására, valamint a formai rugózás hatékony csökkentésére.

A repedési problémák gyakori előfordulása az alumínium sajtolásnál elsősorban annak a ténynek köszönhető, hogy az alumíniumötvözet nyúlási aránya mindössze 20% -23%, jóval alacsonyabb, mint az acélé, amely 42% -47%. A vastagság anizotrópia indexe alacsony, és a vékonyodásgátló képesség gyenge. A mélyhúzó és a karimás részek hajlamosak a helyi túlzott deformációra és repedésre. A probléma megoldásához mind a tervezés, mind a folyamat végéről kell kiindulnunk, meg kell nagyítani az alkatrészforma lekerekített sarkait, szabványosítani kell a domború és konkáv formák lekerekített sarkait és behúzási szögeit, és szigorúan ellenőrizni kell a vékonyítás mértékét CAE szimulációval. A hagyományos terület nem haladhatja meg a 16%-ot, és a perem sugarát 12%-on belül kell szabályozni, legfeljebb 14%-ot.

Az alumínium forgácsok egy másik fő fájdalompont a napelemes szereléshez használt alumínium tartozékok kialakításában. Az alumíniumötvözetek alacsony keménysége miatt másodlagos vágás következik be, amikor a nyíró szakasz a forma éléhez dörzsölődik, ami könnyen forgácscsomókat és alumíniumforgács-felhalmozódást okozhat, ami befolyásolja a gyártás hatékonyságát és a termék megjelenését. A vágóél szerkezetének optimalizálásával, passziválás és PVD/DLC bevonatkezelés végrehajtásával, a lyukasztás és a peremezés közötti távolság ésszerű beállításával, a forma rendszeres polírozásával, speciális kenőolaj permetezéssel, a lyukasztási és visszavezetési sebesség beállításával és egyéb intézkedésekkel csökkenthető az alumíniumforgácsok gyártása és tapadása.

Az alumíniumötvözet vízálló szolársín ütközési vonalának hibáit főként az alumíniumötvözet alacsony folyáshatára, az indokolatlan formahézag, a nagy felületi érdesség, a túl gyors bélyegzési sebesség és a túlzott élnyomás okozza. Az anyagáramlás során a súrlódási állapot hirtelen megváltozik, és a homorú forma lekerekített sarkain nyilvánvaló nyomok keletkeznek. Ennek a problémának az optimalizálásához az alkatrészek behúzási szögének növelése, a formafelület érdességének csökkentése, a formafilé kialakításának optimalizálása, a sajtolási sebesség lelassítása és az élnyomás ésszerű beállítása szükséges az egyenletes anyagáramlás érdekében.

A kompressziós repedés gyakori hibája a tető fotovoltaikus támasztóélének burkolási eljárásához használt alumínium bilincskampóknak. Az alumíniumötvözetek gyenge szívóssága miatt hajlamosak a külső nyomás hatására megrepedni a kompressziós folyamat során. A kompressziós sebességet, nyomást és szöget az alumínium anyag tulajdonságainak megfelelően kell beállítani, és fokozatosan, lépésről lépésre nyomni, hogy egyetlen lépésben elkerülhető legyen a túlzott igénybevétel. Ugyanakkor az alkatrészek élkezelését előzetesen el kell végezni, hogy kiküszöböljük a helyi feszültségkoncentrációt, és elkerüljük mind a folyamat paramétereiből, mind a formaszerkezetből eredő hibákat.

Az új energetikai járművekben kialakított napelemes szerelési rendszerekhez kialakított alumínium napelem-végbilincsek minőségellenőrzése fokozott figyelmet igényel az alumíniumötvözet anyagok jellemzőire, és teljes folyamatszabályozást igényel az alkatrészszerkezet tervezésétől, a formaoptimalizálástól, a folyamatparaméterek hibakeresésétől és a napi gyártási karbantartástól.

A visszapattanás, a repedés, az alumíniumforgács, az ütési vonalak és a kompressziós repedés öt fő nehézségét megcélozva speciális megoldásokat dolgoznak ki azok okai alapján. A CAE numerikus szimuláció kombinálásával a kockázatok előrejelzésére, valamint az öntőforma-feldolgozás, az anyagkiválasztás és a helyszíni folyamatműveletek szinkron szabványosításával az alumínium szoláris középső bilincs méretpontossága és megjelenési minősége jelentősen javítható, a tömeggyártás áthaladási aránya növelhető, valamint elősegíthető a könnyűszerkezetes alkatrészek stabil gyártása és alkalmazása új energetikai járművekhez.

Ha bármilyen kapcsolódó igényed vanAlumínium bélyegzésfolyamatoptimalizálás, testreszabott gyártás vagy minőségi problémamegoldás új energetikai járművekhez, kérjük, bármikor forduljon hozzánk konzultációért. Professzionális műszaki csapatra támaszkodhatunk a projektek hatékony megvalósításában és stabil tömeggyártásában.